Herstellung von Floatglas

Der wichtigste Grundstoff zur Herstellung von Floatglas ist Quarzsand, ein Material, das in der Natur im Überfluss vorhanden ist und auch zukünftigen Generationen in ausreichender Menge zur Verfügung stehen wird. Dazu braucht es Soda, Dolomit (Kalk) und weitere Rohstoffe in kleinerer Menge. Zur Verbesserung des Schmelzvorganges werden dem Gemisch ca. 20 % saubere Glasscherben beigegeben. Diese Rohstoffe gelangen als Gemenge in den Schmelzofen und werden dort bei einer Temperatur von ca. 1550 °C geschmolzen. Das flüssige Glas wird dem Floatbad aus flüssigem Zinn zugeleitet. Auf dem geschmolzenen Zinn „floatet“ die Glasmasse in Form eines endlosen Bandes. Infolge der Oberflächenspannung des Glases und der planen Oberfläche des Zinnbades bildet sich ein planparalleles, verzerrungsfreies Glasband von hoher optischer Qualität. Im Kühltunnel und im anschliessenden offenen Rollengang wird das Glasband kontinuierlich von 600 auf 60 °C abgekühlt, mittels Laser auf Fehler kontrolliert und anschliessend zu Glastafeln von 6000 x 3210 mm zugeschnitten.

Schema Floatglasherstellung

Floatglasherstellung - Schema

1 Gemengeeinfüllung

Das Gemenge wird vollautomatisch gewogen und eingefüllt. Dabei werden pro Tag je nach Wannengrösse bis zu 12000 t Grundstoffe eingefüllt.

Floatglasherstellung - Gemengeeinfüllung

2 Schmelzen

Schmelzen des Gemenges in der Wanne bei einer Temperatur von 1550 °C. Anschliessend folgt die Läuterungszone, die das Glas mit 1100 °C verlässt. In der Schmelzwanne befinden sich ständig bis zu 1900 t Glas.

3 Floatbad

Das flüssige Glas wird auf ein Bad mit flüssigem Zinn geleitet. Durch Anpassung der Unterfläche an die völlig ebene Oberfläche des Zinnbades und gleichzeitiges Heizen von oben (Feuerpolitur) ergibt sich planparalleles Glas entsprechend dem Spiegelglas. Mit so genannten Toprolls wird die Glasdicke eingestellt, wobei die Gleichgewichtsdicke (= Glasdicke, die sich einstellt ohne äusseren Eingriff) 6 mm beträgt. Für eine geringere Glasdicke muss die zähflüssige Glasmasse beschleunigt, für eine grössere verzögert werden.

4 Kühlzone

Das Glasband gelangt nach dem Verlassen des Zinnbades in den mehr als 100 m langen Rollenkühlofen. Es wird von ca. 600 auf 60 °C abgekühlt. Die langsame und kontrollierte Kühlung sorgt für ein spannungsfreies Erstarren der Glasmasse. Dies ist wichtig für eine problemlose Weiterverarbeitung.

Floatglasherstellung - Kühlzone

5 Zuschnitt

Der letzte Teil der Produktionslinie wird „kaltes Ende“ genannt. Er beinhaltet die Qualitätskontrolle und den Zuschnitt. Durch Laserstrahlen wird das gesamte Glasband kontinuierlich auf kleinste Fehler überprüft. Stellen, die nicht den hohen Ansprüchen genügen, können so augenblicklich ausgesondert werden. Danach wird das Glas auf Standardmasse (6000 x 3210 mm) geschnitten und abgestapelt. Auf einer separaten Zuschnittlinie kann das Glas direkt nach Kundenmassen weiter konfektioniert werden. Nach etwa 400 m ist aus natürlichen Rohstoffen Floatglas entstanden – bereit zur Auslieferung, fertig zur Weiterverarbeitung.

Floatglasherstellung - Zuschnitt

Video Floatglasherstellung